Doorboards für Audi TT

Endlich darf ich mal Hand an mein Traumauto legen. Leider nicht meins, heißt aber nicht das es deswegen keinen Spaß macht ;)
Verbaut werden 2x Andrian Audio A130 in geschlossenem Volumen.

 

1. Zoom Die Tür im Audi TT (und auch im A3 soll sie ähnlich sein) ist alles andere als einbaufreundlich. Ein Rahmen für die Tür, und da hinein ist ein Aluminium-Instrumententräger geschraubt. Aufgrund der vielen Zerklüftungen, und weil nichtmal der Rand vom Türblöech gerade ist, scheiden allgemeine Konstruktionen wie mit Grundplatte etc. aus. Auch das ablaminieren der Tür mit GFK ist zum Scheitern verurteilt, da die Verkleidung um sie abbauen zu können um ca. 3cm nach oben geschoben werden muß.
2. Die Befestigung der Verkleidung ist aber wenigstens ein stabiles Patent, keine Clipse!!
Die Türverkleidung wird demontiert, in dem man oben an den Seiten die Gummiecken losmacht (geht schwer), die Aluminiumkappe am Griff kann man durch einfaches linksdrehen lösen, dann die Schraube vom Griff lösen. Nun kann dieTürverkleidung etwa 3cm nach oben geschoben und abgenommen werden. Jetzt den Seilzug vom Türgriff aushängen und die Stecker abziehen. Danach die Regenschutzfolie entfernen. Dann die verschweißten Teile per Bohrer lösen, bis man den unteren Teil einzeln hat.
3. Nach langem Grübeln, und auch dem Wunsch, für die beiden Andrian Audio A130 ein geschlossenes Volumen zu realisieren, bin ich dann auf die Lösung gekommen, stückweise ein MDF-Gehäuse in die Tür zu bauen. Hier schonmal das vordere Stück. Immer aufpassen das man die Fenstermechanik nicht blockiert!

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Die Verkleidung wird erstmal aus--gesägt, vorher sollte man sich anzeichnen bis wie weit das Handschuhfach im geöffneten Zustand heruntergeht. Hier sieht man den ersten Teil des Gehäuses hinter der Verkleidung, noch lose.
5. Nun fange ich von der Türverkleidung her an, das Gehäuse weiterzubauen. Ein Stück unter dem eingesetzten Armlehnenteil verschraube ich ein mit den Konturen der Tür versehenes MDF-Brett.

6. Dann wird die Rückseite des Doorboards Stück für Stück angebaut. Das man dazu das Board immer wieder abnehmen muß, sollte klar sein, auch um zu gucken, das man es eben noch die 2cm nach oben schieben kann um die Verkleidung zu lösen.

 

 

 

 

 

7. Zoom So sieht dann das fertige Gehäuse von hinten aus mit den Aussparungen für den Fensterhebermotor und die Mechanik. um zu verhindern, das die labberige Verkleidung im Bereich des Handschuhfachs / Armaturenbretts zu weit absteht, haben wir sie mit einer Schraube und Distanzhülsen am MDF vor festgeschraubt.

8. Dann wird rund um das Ausgesägte die Verkleidung mit vielen 4-6mm Löchern versehen, die dafür soren, das das GFK oder der Spachtel daran hält, auf dem Kunststoff der Verkleidung greift es nicht. Hier habe ich schonmal das Brett was vor dem Fenstermotor sitzt mit der Verkelidung verspachtelt. Dazu natürlich das Board an die Tür schrauben, und selbige vorher unten abkleben mit Paketband.

9. Zoom Das Gehäuse ist ja bis jetzt noch nach unten offen, da sich das schlecht mit MDF machen läßt, spanne ich jetzt Formvlies zewischen dem MDF und der Verkleidung welches ich dann mit Polyesterharz tränke.

 

 

 

 

 

 

10. Nach dem aushärten wird das Board wieder abgebaut und die restlichen Öffnungen zwischen MDF und Verkleidung werden von hinten ebenfalls mit Formvlies und Harz verschlossen.

11. Damit das Holz später von hinten nicht gammelt, habe ich alles mit einer dicken Schicht Harz eingepinselt. Man kann auch Lack nehmen, dann aber bitte mehrere Schichten

12. Jetzt werden die vorbereiteten Ringe mittels Lochblechstreifen ausgerichtet und verschraubt. Ebenso die 16mm starke Abdeckplatte die das Board nach hinten hin verschließt.

 

 

 

 

13. Da man an den hinteren Bereich später nicht mehr drankommt, wird jetzt schonmal Dämpfungsmaterial eingefüllt.

14. Dann wird das Board mit Formvlies bespannt und mit Harz getränkt. Wie immer am besten, jemand hält das Board so, das man das Harz direkt draufgießen kann und mit dem Pinsel verstreichen / einmassieren kann das es gut durchtränkt ist.

15. So sieht das Board jetzt nach der ersten groben Spachtel- und Schleifarbeit aus. Jetzt ist der ideale Augenblick, das Board nochmal an die Tür zu bauen um zu gucken ob auch wirklich alles paßt. Ggf noch kleinere Unpassigkeiten beseitigen, dann das Board schleifen bis es eben ist.

 

 

 

 

 

16. So, endlich passendes Leder! Verklebt wurde es wieder mit dem bewährten CHP Lederkleber, wie man den genau einsetzt bitte HIER nachlesen!

17. Dann wird das vorher abgetrennte Oberteil der Verkleidung wieder hervorgeholt und von Griff und Türöffner befreit und angepaßt, evtl. muß am Board noch hinten die ein oder andere Stelle nachgearbeitet werden. Dann klebe ich das mit 1K-PUR-Kleber aus der Kartusche (z.B. Sikaflex oder Carlofon Carloflex, Karosseriekleber) zusammen.

18. Zoom Da wo immer es geht befestige ich Schraubzwingen, auf der Vorderseite natürlich mit Unterlage das es keine Abdrücke im Leder gibt! Da wo jetzt keine Zwingen sitzen paßt es aber aufgrund der Spannung trotzdem, Schwein gehabt. Wenn die Schraubzwingen abgenommen sind und sich trotz aller vorsicht noch ein paar kleine Eindrücke im Leder abzeichnen, einfach das Leder mit dem Heißluftföhn warm machen, und mit dem Finger über die Kanten fahren, dann gibt sich das zu 99% wieder.

 

 

 

 

 

 

 

19. Zoom Nun wird auf der Rückseite die Schaumstofffolie wieder angebracht, muß natürlich etwas beschnitten werden damit es paßt. an den Übergängen zum Board kann man es mit Panzertape oder auch dem 2K-PUR-Kleber befestigen.

20. So, auf Wunsch des Besitzers kommen nun noch 6mm dicke Aluringe in die Öffnungen, werden verschraubt und zusätzlich verklebt (der PUR-Kleber...) Dann werden die Boards an die Tür gebaut, unsere Befestigungspunkte waren allerdings etwas widerspenstig.

21. Nach mehreren kleineren Rückschlägen sitzt das Board jetzt aber :)

 

 

 

 

 

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