Bau geschlossener Doorboards im Scirocco 3

Dieser Teil beschreibt den Bau meiner geschlossenen Doorboards. Mit dem richtigen Chassis, welches von den Parametern her mit etwa 10-15 Liter Volumen klarkommt (Qtc <0,7 und fc unter 100Hz), ergibt sich gegenüber dem normalen Verbau auf das Türvolumen der Vorteil, das quasi nichts mehr zum Klappern angeregt wird, ggf. kann sogar die Türdämmung auf eine Lage reduziert werden, da der Schall das Türblech deutlich weniger anregt. Weiterer positiver Aspekt ist, dass man außerhalb des Fahrzeugs fast gar nichts mehr von der Musik hört. Der Aufbau sieht grob so aus, das die Verkleidung ausgeschnitten, die Kontur der Tür mit Polyesterharz und Glasfasermatten (GFK) ablaminiert wird, und dann mittels Holz und GFK die Aufnahme für den Lautsprecher und der ‚Deckel’ des Gehäuses gebaut wird. Anzumerken ist noch, dass das hier keine ‚Wochenend-Aktion’ ist, sondern sicherlich 5-6 komplette Tage in Anspruch nimmt.


Zuerst wird die Verkleidung wie in den Bildern im Teil ‚Türdämmung’ gezeigt demontiert. Um die Kontur des Aggregateträgers (AGT) gut ablaminieren und das fertige Doorboard später einwandfrei wieder anbauen zu können, müssen die dort verlaufenden Kabel fixiert werden. Hier bietet es sich an, kleine Löcher in die Plastikstreben zu bohren und die Kabel dort mit Kabelbindern zu fixieren. Der Schalter für die Öffnung der Heckklappe kann der Einfachheit halber entfallen (man hat ja noch den Funkschlüssel) und das Kabel im oberen Bereich der Tür aufgerollt festgebunden werden. Wer will, kann ihn auch z.B. in einen freien Platz der Schalterreihe der Mittelkonsole bauen.


Nun geht es der Türverkleidung (TVK) an den Kragen. Um den mittleren Stoffeinsatz herauszulösen werden die runden Schweißstellen mit einem Senker weggebohrt. Hier keinen Bohrer verwenden da man zu schnell komplett durch das Material bohrt und ggf. die Verkleidung zerstört! Auch sollte man sehen dass nur soviel Material wie nötig abgetragen wird da man diese Stellen später wieder mit einem Lötkolben verschweißen muss!


Danach mit einem breiten Schraubendreher oder wie hier einem Stechbeitel die angesenkten Schweißstellen vorsichtig loshebeln.


An den 3 rot markierten Punkten mit einem 20er TORX den Griff losschrauben.


Jetzt kann man den Stoffeinsatz herausnehmen und an einem sauberen Ort aufbewahren bis man ihn wieder einsetzt.


Den Fensterheberschalter kann man leicht ausrasten indem man mit einem Stechbeitel oder breiten Schraubendreher die breiten Rastnasen zur Seite drückt und den Schalter nach vorn aus der TVK herausdrückt.


Jetzt kommt das schönste: Mit der Stichsäge wird der untere Teil der TVK, der später durch das Board ersetzt wird, abgetrennt. An den Seiten bis knapp an die Nahtstelle der oberen und unteren Hälfte wegschneiden. Man könnte den äußeren Rand als Formgebung stehen lassen, leider verbindet sich das PP-Kunststoff der TVK so gut wie gar nicht mit irgendwelchen Klebern oder dem Harz, so dass es einfacher ist diese komplett nachzuformen.


Das geht am einfachsten, indem wir die Ränder der TVK von innen mit Harz und Glasfasermatten auslaminieren. Vorher alle dünnen Streben und auch die hier im Bild noch vorhandenen Halter der Clipse heraustrennen, dann geht das ganz einfach. Den unteren Rand könnte man auf die gleiche Weise ablaminieren, ich habe mich jedoch dazu entschieden ein schmales Holzbrett dafür einzusetzen um noch 2cm mehr Höhe und somit Volumen herauszubekommen. Man braucht auch nichts abkleben, beim Entformen wird man sehen wie schlecht das GFK an dem Kunststoff haftet.


Nun ist der Zeitpunkt gekommen, an dem ein Helfer vor Ort sein sollte. Um die Tür vernünftig laminieren zu können, sollte sie abgebaut werden, um waagrecht arbeiten zu können. An der senkrecht stehenden Türfläche geht das sehr schlecht da die Matten und das Harz herunterrutschen. Zuerst muss die elektrische Verbindung gelöst werden. Bei offenen Türen damit die Scheiben etwas herunterfahren können und man den Wagen noch auf und zu bekommt die Batteriemasse abklemmen, um später keine Fehler im Steuergerät zu haben. Im gelben Kreis im Bild ist eine Nase die man mit einer Spitzzange packt und nach oben drückt um den Stecker zu entriegeln, das geht recht stramm. Dann kann man das Gummi abziehen, der Stecker selber ist mit einem orangefarbenen Bügel gesichert, der einfach aufgeklappt wird um dann den Stecker abziehen zu können. Jetzt den ‚Aufhalter’ mit einem Torx Schraubendreher lösen, dann die beiden dicken Schrauben die die Tür halten. Für den haltenden Helfer wird’s leichter, wenn man die Tür auf einem stabilen Kasten o.ä. leicht abstützt.


Die abgebaute Tür legt man auf einen vorher präparierten Tisch, am unteren Ende der Scheibe legt man ein dickes Kantholz um keinen Druck auf den Spiegel auszuüben. Darüber mit Decken oder weichen Dämmmatten gut polstern das dem Türblech nichts passiert. Jetzt muss die gesamte Fläche die laminiert werden soll möglichst faltenfrei abgeklebt werden, empfehlen tut sich dazu das ganz billige braune Paketband vom Baumarkt, was gerade eben so klebt. Es ist schön dünn, passt sich somit den Konturen gut an und wenn das Harz daran doch mal besser haftet, geht es vom Untergrund los so dass man mit dem Ablösen des Laminats keine Probleme bekommt.


Jetzt schneidet man sich die ablaminierten Ecken des unteren TVK-Teils zurecht und ein Brett welches den unteren Rand darstellt. Hier vorher den Abstand vom Türblech zum Sitz messen, damit es später auch passt! In das Brett habe ich hier eine Nut gefräst, die später eine LED-Ausstiegsbeleuchtung aufnimmt.


Nun ist Frickelarbeit angesagt. Die Abtrennung zur TVK hin wird mit 10 oder 12mm Multiplex gemacht, dieses wird später an die Streben der Armauflage verklebt und verschraubt. Die einzelnen Brettchen werden mit Holzleim verklebt und verschraubt. Die ‚Nähte’ an beiden Seiten wo die originale TVK zusammengesetzt ist erfordern eine etwas andere Behandlung als hier im Bild. Der untere Teil sollte bis sauber zur Naht weggenommen werden, und das im Bild ganz linke Brettchen nicht mit dem ‚Kunstoffrest’ bedeckt sein. Hat den Hintergrund, das die TVK beim Anbauen an dieser Stelle arbeitet; spachtelt man später auf das Kunststoff auf um einen Übergang zu haben, bricht der Spachtel dabei los weil er sich mit dem Kunststoff nicht verbindet und es entstehen unschöne Strukturen unter dem Leder, ich musste mein bereits aufgeklebtes Leder nochmals entfernen, das Kunststoff dort wegschleifen und nachspachteln um ein befriedigendes Ergebnis zu erhalten. Am besten mal Bild 032 anschauen, so sollte der spätere Übergang aussehen.


Auf jeden Fall daran denken, das man für die Fensterheberschalter und die dazugehörigen Stecker sowie für den Haltegriff Aussparungen vorsieht! Mindestens im Bereich wo später der Lautsprecher ist sollte man eine vorstehende Kante machen, wo das diesen tragende Brett aufliegt und verschraubt werden kann.


Wenn alles soweit passt, wird die Trennwand mit Karosseriekleber verklebt und an der TVK angeschraubt. Überall dort wo man klebt die TVK grob anschleifen und mit 4-5mm großen Löchern versehen damit es besser hält! Unbedingt alle Clipse und auch den Türgriff montieren und verschrauben, dass später so wenig Verzug bzw Ungenauigkeit wie nur möglich ist auftritt! Die laminierten Ecken und das untere Brett werden passgenau mit wenigen Punkten Heißkleber auf der abgeklebten Tür fixiert.


Alles was nicht mit Harz in Kontakt kommen soll mit Folie abkleben.


Jetzt geht’s ans laminieren. Am besten ist es wenn man sich vorher schon ca. 2qm Glasfasermatten zu 5x10 – 15x15cm großen Stücken zerreißt. So lässt es sich angenehmer verarbeiten als wenn man es schneidet weil die Übergänge zwischen den Mattenstücken fließender sind. Immer ca. 1/2l Harz nach Gebrauchsanleitung anrühren und möglichst ohne Lufteinschlüsse insgesamt 4-5 Lagen Glasfasermatte auftragen und dabei auch zu den Seiten hoch überlappen lassen. Zur persönlichen Sicherheit sollte mit einer Atemmaske gearbeitet werden, Einweghandschuhe sind ebenfalls Pflicht.


Wenn das GFK fest geworden ist, am besten noch vor dem kompletten Aushärten, die Schrauben des Haltegriffs lösen und das Laminat vorsichtig von der Tür abheben, eventuell an der ein oder anderen Stelle mit etwas darunter hebeln. Das Klebeband entfernen, Kleberreste bekommt man mit Reinigungsbenzin lackschonend abgelöst. Die Tür kann jetzt wieder angebaut werden, dabei richtet man sich nach der früheren Position der Befestigungsschrauben im Lack. Gegebenfalls später nochmals in der VW-Werkstatt fein justieren lassen. Der Grundstock für unser Doorboard ist somit gelegt! Jetzt noch die überstehenden ‚Fusseln’ und Kanten an allen Seiten mit dem Flex und einer 40er Schleifscheibe entfernen. Auf der Rückseite kann man damit alles ebenfalls schön abrunden, so dass später beim Anbau keine Probleme entstehen dürften. Eine Staubschutzmaske ist hier empfohlen!


Nun kann man an den Stellen wo die originale TVK festgeschraubt war 2 Löcher ins GFK bohren und schräg durch die Holzplatte 2 Aluröhrchen einsetzen, so dass man von unten das Board an den 2 Punkten befestigen kann. Mit Karosseriekleber wird alles schön abgedichtet.


Kopfarbeit ist jetzt angesagt, man bestimmt jetzt das spätere Aussehen des Boards. Ich habe versucht, die Linien der originalen TVK etwas aufzugreifen. Als Material verwendet man am besten 12mm starkes Multiplex, was einen guten Kompromiss aus geforderter Stabilität und Leichtigkeit ist.


Auch muss sichergestellt sein, dass das gewünschte Lautsprecherchassis (Hier ein Eighteensound 8NMB 420) von der Einbautiefe hineinpasst. Bei mir war es nötig, ein kleines Stück der umlaufenden Falz des AGT wegzuschleifen und ein kleines Stück des Boards (hier ganz leicht hinter dem Magneten zu erkennen) neu zu laminieren. Kann man gleich von vorn herein einplanen bevor an abklebt.


Passt alles, kann man die gewünschte Form aussägen und Löcher für das Chassis fräsen, hier wird gerade die Auflagefläche des Chassis mit der Front verleimt.


Während das obere trocknet, wird das untere Brett schon mal verleimt und verschraubt.


Hier sieht man die Stützen für das Brett. Durch Stützen bekommt das Board eine viel größere Stabilität. Holz auf Holz wird mit Holzleim verklebt und mit Schrauben fixiert, unten auf dem GFK sorgt ein Klecks Glasfaserspachtel für Ausgleich von Unebenheiten und eine steife Verbindung. Besonderheit ist die im Bild linke Stütze. Sie ist massiver und mittig mit 7mm durchbohrt, sowie in der Deckplatte ein größeres Loch um einen Schraubenkopf aufzunehmen. An dieser Stelle wird das Board mit einer langen M6-Inbusschraube an die Tür verschraubt. Setzt man dies noch etwas weiter außen als ich das hier gemacht habe kann die Einnietmutter statt ins Plastik direkt ins Türblech gesetzt werden für maximalen Halt.


Der Teil der den Lautsprecher aufnimmt bekommt noch M4 Einschlagmuttern ins Holz gesetzt, so dass der Lautsprecher später mit metrischen Schrauben befestigt werden kann. Dann wird es mit dem Grundgerüst incl 2er weiterer Stützen verklebt.


Die kleineren Lücken werden nun auch nach und nach mit Brettern verschlossen. Wer hier eine rundere Formen haben möchte, kann diese Stellen auch mit der Formvlies-Methode verschließen – siehe nächstes Bild.


Um an den Enden sanfte Übergänge zu bekommen, bietet es sich an, vom ‚Grundträger’ zu den Rändern hin mit Formvlies zu bespannen. Hier wird es genutzt um am hinteren Ende einen schönen Übergang vom hohen Board zur niedrigeren TVK zu bekommen. Auch hier nochmal der Hinweis, das das Kunststoff des unteren Verkleidungsteils im Gegensatz zum Bild komplett entfernt werden muß weil dort kein GFK hält.


Das Vlies wird mit Harz getränkt, und zur Stabilisierung mit 3 Lagen Glasfasermatten überzogen. Wenn alles fest ist werden GFK und Holz grob mit dem Flex und 40er Schleifscheibe in Form gebracht.


Spätestens jetzt sollte das Doorboard wie später vorgesehen an die Tür gebaut werden um zu prüfen, ob es auch bei geschlossener Tür zum SItz hin passt. Ganz nach vorne geht er hier nicht mehr, es fehlen aber lediglich die letzten paar cm Verfahrweg nach vorn. Für Leute über 1,60 kein Problem, in der größten Not hätte ich die ausladende Verkleidung am Sitz entfernt und umgebaut.


Da der Platz zum Sitz wie geplant noch ausreicht, werden jetzt ein Rahmen und ein Inlay in gleicher Stärke gefertigt. So kann man zum Auflockern der Fläche eine andere Art Bezug oder Lack einbringen und die M6 Befestigungsschraube verstecken. Hier reicht möglichst dünnes Holz verwenden, z.B. 8mm MDF oder Multiplex. Im Bild ist der Schnitt schon ungefähr angezeichnet, Feinheiten macht man dann per Feile. Dran denken das zwischen Rahmen und Inlay ein Spalt bleibt der platz läßt fürs Leder.


Hier wird der Rahmen flächig verleimt, um überall genügend zu pressen wird die Kraft der Schraubzwingen mit Brettern verteilt.


Nun werden mit Glasfaserspachtel die Feinheiten der späteren Form ausgearbeitet. Das geht bestens mit einem flexiblen Kunststoffspachtel, den man in die gewünschte Kontur, wie die Hohlkehle zwischen den Brettern, biegen kann um den Glasfaserspachtel aufzutragen


Jetzt beginnt ein zeitaufwändiger Teil mit Fleißarbeit – schleifen, spachteln, schleifen, spachteln… Die erste Schicht kann man wieder schön per Flex und 40er Schleifscheibe in Form bringen, danach sollte ein Schwingschleifer mit 60er oder 80er Papier zum Einsatz kommen. Immer mit wenig Druck schleifen, so wird das Material möglichst eben abgetragen. Hat man größere relativ gerade Flächen ist ein Exzenterschleifer eine wahre Geheimwaffe! Das Bild hier zeigt das Aussehen des Boards nach dem ersten Mal schleifen – deutlich sieht man noch die ‚Löcher’ die sich dunkel abzeichnen.


Einige Stunden später. Das Board ist jetzt komplett geschliffen, will man es beziehen, braucht es nicht feiner als mit 60er oder 80er Papier geschliffen werden. Wichtig ist jetzt, überall noch mal im eingebauten Zustand zu schauen, dass es auch nirgendwo schleift beim Tür schließen, genug Platz zum Armaturenbrett und Sitz hat und immer bedenken das das ca. 1,5-2mm dicke Leder noch Platz haben muss! Das originale Leder bzw. Kunststoff für besten Halt des Lederklebers auch anschleifen. Die Kanten des Ausschnitts für das Inlay und den Lautsprecherausschnitt sollte man jetzt schwarz ansprühen, falls es später an diesen Stellen zu kleinen Spalten kommt sieht man nichts Helles durchschimmern.


So sollte (im Gegensatz zum vorigen Bild) der Übergang vom Doorboard zum oberen Teil der originalen Verkleidung aussehen. Nirgendwo dünn über das Kunststoff spachteln, nach Möglichkeit den Bezug des oberen TVK-Teils nicht durchschleifen, und eine Nut lassen wo der Übergang Board – TVK arbeiten kann.


Nun wird das Board mit bielastischem Kunstleder bezogen. Vorher wird alles gut mit Aceton abgewaschen. Zum Kleben verwendet man speziellen wärmeaktivierbaren 2K-(Kunst-)Lederkleber. Normale Haftkleber wie Pattex oder Sprühkleber lösen sich nach einiger Zeit aufgrund der Weichmacher die im Kunstleder, welches ja aus PVC besteht, enthalten sind! Die benötigte Menge Kleber wird im genauen Mischungsverhältnis angerührt, mit Aceton verdünnt und erst auf das Leder, dann auf dem Board mit einer Fließbecherpistole (Lackierpistole) aufgetragen und ca. 5-10min. ablüften gelassen bis es gerade so nicht mehr feucht ist. Jetzt kann man das Leder auflegen und abschnittweise mit einem Heißluftföhn erwärmen und andrücken. Dann nochmals erwärmen und kräftig andrücken bzw. festschlagen – je mehr Druck, desto höher die Klebkraft. Zuerst alle großen Flächen des Boards machen, dann die Kanten umlegen und die Öffnungen einschneiden und die Armlehme bekleben.


Immer nur die Stelle die gerade verklebt werden soll warm machen (nicht zu heiß, sonst ist die Struktur weg). Um das Kunstleder zu ziehen, es ordentlich warm machen, man kann es dann sehr gut in beide Richtungen dehnen. Überall dort wo man eine Hohlkehle beklebt, das Leder möglichst ohne Spannung verkleben, im Bild z.B. die Kante links neben der Einbuchtung für den Haltegriff. Sollte es an einer Stelle einmal nicht mehr kleben wollen, kann man etwas Kleber nachsprühen, nicht vergessen, ihn vorm weiterarbeiten kurz ablüften zu lassen. Unbedingt aufpassen, das dabei kein Kleber auf die Oberfläche des Leders gelangt, er greift es sofort an und hinterlässt rauhe Spuren, also immer gut abdecken beim Nachsprühen! Am besten macht man das Beziehen zu zweit, alleine hat man kaum eine Chance das wirklich gut hinzubekommen. Wenn es gar nicht anders geht muss man z.B. am nicht sichtbaren unteren Bereich wenn man zuviel Leder über hat ein Stück herausschneiden. Der Sattler würde an dieser Stelle nähen, aber wo man nicht direkt hinschaut kann man mit Geschick auf Stoß kleben und mit etwas Schuhcreme den Schnitt kaschieren. Wir haben es aber ohne Schnitte und Falten geschafft die Boards zu beziehen!


Wenn vorn alles korrekt verklebt ist das Board umdrehen und die Kanten umlegen. Etwaige Falten stören sobald man auf der Rückseite angekommen ist nicht mehr, die schneidet man dann einfach weg. Kleine Falten an den Seiten lassen sich durch Ziehen noch gut wegbekommen. Auf GFK und Holz hält der Lederkleber hervorragend, am Kunststoff oben weniger. Hier sollte man von hinten anschleifen, zur Not kann man die Ecken auch mit etwas Heißkleber befestigen.


Hier sind die Falten und das überstehende Leder schon weg geschnitten sowie am Ausschnitt für das Stoffteil umgelegt und verklebt.


S
oweit geschafft! Jetzt werden alle Öffnungen für Chassis und die Schalter ausgeschnitten. Das Leder sollte jetzt noch an den Rändern der Ausschnitte für Chassis und Inlay geklebt und in der hintern Kante mit einem scharfen Cutter abgeschnitten werden.


Jetzt wird das Stoffteil wieder eingesetzt. Dazu alle Auflageflächen anschleifen und mit Karosseriekleber versehen, dabei aufpassen, dass man sich nichts einsaut! Im Bereich der Armlehne kann das Stoffteil mit kurzen Schrauben und großen Karosserie-Unterlegscheiben befestigt werden. Im oberen Bereich geht das nicht da nicht genügend Materialstärke vorhanden ist. Hier muss man wohl oder übel zum Lötkolben greifen und die originalen Schweißpunkte wieder zusammenschmelzen.


Der Haltegriff kann wieder verschraubt und die Schalter eingesetzt werden.


Dort wo noch originale TVK zu sehen ist wird von hinten eine Schicht Alubutyl aufgeklebt und darauf eine Schicht OCA 10i um eventuellem Klappern entgegenzuwirken. Dort wo unser GFK-Konstrukt aufliegt kommt das dünnere OCA 4i zum Einsatz, dies lässt sich mit wenig Druck bis auf fast 0 zusammendrücken und verhindert wirkungsvoll eventuelles Klappern. Nicht vergessen ein Loch zu bohren für das Lautsprecherkabel, hier bietet es sich an dies mittig der originalen Lautsprecheraufnahme zu setzen und mit Heißkleber abzudichten.


Alles wieder anbauen, Türöffner einhaken und alle Stecker einstecken. Zusätzlich zu den originalen Befestigungspunkten durch Schrauben und Clipse sowie der später vom Inlay verdeckten M6 Schraube werden im Bereich hinter dem Lautsprecher, hier rot markiert, 2 Löcher gebohrt, durch welche 2 weitere M6 Schrauben Halt in zwei ins Türblech gesetzten Einnietmuttern finden. Ist alles verschraubt, füllt man das Board komplett mit Dämpfungsmaterial wie Sonofil auf. Um es in den hinteren Bereich zu bekommen, kann man einen biegsamen Stock einsetzen. In die geschätzten 15l Volumen sollten etwa 3 Matten gefüllt werden.



Fast geschafft! Der Lautsprecher ist drin, die Musik kann spielen! Jetzt nur noch das Inlay beziehen und einsetzen. Zur Fixierung reichen ca. 8 über die Fläche verteilte erbsengroße Butylkugeln, die man von einem Rest Alubutyl abknibbelt. Rahmendübel gehen natürlich auch, sofern die Materialstärke des Inlays dazu ausreicht.


Material:

Ca. 5kg Polyesterharz Palatal U570 – ca. 35€, www.ross-fisch.de
Ca. 5m² Glasfasergelege 450gr/m – ca. 12€, www.ross-fisch.de
Ca. 2kG Glasfaserspachtel ‚Profix’, ‚Lutrix’, ‚Troton’ – ca. 10€ - ebay
4 Matten 33x50cm OCA 10i – je Matte ca. 12€ - www.sound-install-products.de
6 Matten 33x50cm OCA 10i – je Matte ca. 7,50€ - www.sound-install-products.de
2 lfm. Bielastisches Kunstleder - ca. 25€/lfm – www.carhifi-zone.de
1l CHP Lederkleber wärmeaktiverbar – ca. 23€ - www.carhifi-zone.de
100ml Härter A1 für Lederkleber – ca. 14€ - www.carhifi-zone.de
Aceton – ca. 5€ - Autozubehör
Holzzuschnitt oder Reste 12mm Multiplex - Baumarkt
Holzzuschnitt oder Reste 6-8mm Multiplex oder MDF fürs Inlay - Baumarkt

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